什么是不锈钢？

通常，人们把含铬量大于12%或含镍量大于8%的合金钢叫不锈钢。含铬量达16%～18%的钢也称为耐酸钢或耐酸不锈钢，习惯上通称为不锈钢。

为了提高钢的耐蚀能力，通常增大铬的比例或添加可以促进钝化的合金元素，加Ni、Mo、Mn、Cu、Nb、Ti、W、Co等，这些元素不仅提高了钢的抗腐蚀能力，同时改变了钢的内部组织以及物理力学性能。这些合金元素在钢中的含量不同，对不锈钢的性能产生不同的影响，有的有磁性，有的无磁性，有的能够进行热处理，有的则不能热处理。

由于不锈钢所具有的上述特性，越来越广泛地应用于航空、航天、化工、石油、建筑和食品等工业部门及日常生活中。所含的合金元素对切削加工性影响很大，有的甚至很难切削。

不锈钢从金相组织上来分可分为哪几类？

不锈钢按其成分，可分为以铬为主的铬不锈钢和以铬、镍为主的铬镍不锈钢两大类。工业上常用的不锈钢一般按金相组织分类，可分为以下五大类：

1)马氏体不锈钢

2)铁素体不锈钢

3)奥氏体不锈钢

4)双相不锈钢

5)沉淀硬化不锈钢

前两类为铬不锈钢，后三类为铬镍不锈钢。

各系不锈钢的组织情况：

200系不锈钢：镍铬锰系不锈钢，奥氏体不锈钢（如201），

300系不锈钢：镍铬系不锈钢，奥氏体不锈钢（如304）和双相不锈钢（如329）

400系不锈钢：为铁素体不锈钢（430）和马氏体不锈钢（440）

500系不锈钢：铁素体不锈钢

600系不锈钢：沉淀硬化不锈钢（630，631）

物理、力学性能：

1）马氏体不锈钢：能进行淬火，淬火后具有较高的硬度、强度和耐磨性及良好的抗氧化性，有的有磁性，但内应力大且脆。经低温回火后可消除其应力，提高塑性，切削加工较困难，有切屑擦伤或粘结的明显趋向，刀具易磨损。

当钢中含碳量低于0.3%时，组织不均匀，粘附性强，切削时容易产生积屑瘤，且断屑困难，工件已加工表面质量低。含碳量达0.4%～0.5%时，切削加工性较好。

马氏体不锈钢经调质处理后，可获得优良的综合力学性能，其切削加工性比退火状态有很大改善。

2)铁素体不锈钢：加热冷却时组织稳定，不发生相变，故热处理不能使其强化，只能靠变形强化，性能较脆，切削加工性一般较好。切屑呈带状，切屑容易擦伤或粘结于切削刃上，从而增大切削力，切削温度升高，同时可能使工件表面产生撕裂现象。

3)奥氏体不锈钢：由于含有较多的镍(或锰)，加热时组织不变，故淬火不能使其强化，可略改善其加工性。通过冷加工硬化可大幅度提高强度，如果再经时效处理，抗拉强度可达2550～2740 MPa。奥氏体不锈钢切削时的带状切屑连绵不断，断屑困难，极易产生加工硬化，硬化层给下一次切削带来很大难度，使刀具急剧磨损，刀具耐用度大幅度下降。

奥氏体不锈钢具有优良的力学性能，良好的耐蚀能力，较突出的是冷变形能力，无磁性。

4)奥氏体+铁素体不锈钢：有硬度极高的金属间化合物析出，强度比奥氏体不锈钢高，其切削加工性更差。

5)沉淀硬化不锈钢：含有能起沉淀硬化的铊、铝、钼、钛等合金元素，它们在回火时时效析出，产生沉淀硬化，使钢具有很高的强度和硬度。由于含碳量低保证了足够的含铬量，因此具有良好的耐腐蚀性能。

不锈钢有哪些切削特点

不锈钢的切削加工性比中碳钢差得多。以普通45号钢的切削加工性作为100%，奥氏体不锈钢1Cr18Ni9Ti的相对切削加工性为40%；铁素体不锈钢1Cr28为48%；马氏体不锈钢2Cr13为55%。其中，以奥氏体和奥氏体+铁素体不锈钢的切削加工性最差。不锈钢在切削过程中有如下几方面特点：

1）加工硬化严重：在不锈钢中，以奥氏体和奥氏体+铁素体不锈钢的加工硬化现象最为突出。如奥氏体不锈钢硬化后的抗拉强度达1470～1960MPa，而且随抗拉强度的提高，屈服强度也升高；退火状态的奥氏体不锈钢屈服强度不超过的抗拉强度30%～45%，而加工硬化后达85%～95%。加工硬化层的深度可达切削深度的1/3或更大；硬化层的硬度比原来的提高1.4～2.2倍。因为不锈钢的塑性大，塑性变形时品格歪扭，强化系数很大；且奥氏体不够稳定，在切削应力的作用下，部分奥氏体会转变为马氏体；再加上化合物杂质在切削热的作用下，易于分解呈弥散分布，使切削加工时产生硬化层。前一次进给或前一道工序所产生的加工硬化现象严重影响后续工序的顺利进行。

2）切削力大：不锈钢在切削过程中塑性变形大，尤其是奥氏体不锈钢(其伸长率超过45号钢的1.5倍以上)，使切削力增加。同时，不锈钢的加工硬化严重，热强度高，进一步增大了切削抗力，切屑的卷曲折断也比较困难。因此加工不锈钢的切削力大，如车削1Cr18Ni9Ti的单位切削力为2450MPa，比45号钢高25%。

3）切削温度高：切削时塑性变形及与刀具间的摩擦都很大，产生的切削热多；加上不锈钢的导热系数约为45号钢的50%左右，大量切削热都集中在切削区和刀—屑接触的界面上，散热条件差。在相同的条件下，1Cr18Ni9Ti的切削温度比45号钢高200℃左右。

4）切屑不易折断、易粘结：不锈钢的塑性、韧性都很大，车加工时切屑连绵不断，不仅影响操作的顺利进行，切屑还会挤伤已加工表面。在高温、高压下，不锈钢与其他金属的亲和性强，易产生粘附现象，并形成积屑瘤，既加剧刀具磨损，又会出现撕扯现象而使已加工表面恶化。含碳量较低的马氏体不锈钢的这一特点更为明显。

5）刀具易磨损：切削不锈钢过程中的亲和作用，使刀—屑间产生粘结、扩散，从而使刀具产生粘结磨损、扩散磨损，致使刀具前刀面产生月牙洼，切削刃还会形成微小的剥落和缺口；加上不锈钢中的碳化物(如TiC)微粒硬度很高，切削时直接与刀具接触、摩擦，擦伤刀具，还有加工硬化现象，均会使刀具磨损加剧。

6）线膨胀系数大：不锈钢的线膨胀系数约为碳素钢的1.5倍，在切削温度作用下，工件容易产生热变形，尺寸精度较难控制。

下表为各种不锈钢相对于45号钢的切削加工系数表：

切削不锈钢时怎样选择锯条？

目前常用的锯切不锈钢的带锯条有双金属带锯条和硬质合金带锯条。其中高速钢带锯条中高低齿的带锯条和磨齿型双金属带锯条比较合适。而对于普通的锯床而言，如果锯切难切的不锈钢，多采用分齿型的硬质合金带锯条，这种锯条排屑性能要比不分齿型的硬质合金带锯条更为优越。

1)双金属带锯条的选择：市面上的双金属带锯条很多，粉末高速钢为齿尖的比普通M42为齿尖材料的更为耐磨。高低齿带锯条又比常规尖齿切削力更小。由于不锈钢切屑不容易断开，要适当选择前角比较大的锯条。此外还有带锯条本身的加工质量稳定性，因为带锯条不同于其他刀具，其背部的热处理状况和齿尖背材的机加工状况会对切削性能有很大的影响。

2)硬质合金带锯条的选择：硬质合金带锯条的齿尖经过精密磨削，其排屑性能要比双金属带锯条要好很多，不容易粘齿。但磨齿质量比较低劣的硬质合金带锯条刃口表面粗糙度不好，会在切削时粘齿，从而导致切削面粗糙和刀具耐磨性不好等问题。判断磨齿质量的简易方法是买一个60倍的验钞便携式显微镜，观察对比不同锯条的齿尖磨削质量，选择刃口表面质量更光滑，齿尖不出现崩齿的即可。

切削不锈钢时怎样选择锯切参数？

切削液一般采取10%的浓度的乳化液。

锯切速度推荐如下表：